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無(wú)水炮泥在現場(chǎng)使用過(guò)程的問(wèn)題及解決措施

發(fā)布時(shí)間:1970-01-01

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無(wú)水炮泥在現場(chǎng)使用過(guò)程中,會(huì )出現一些問(wèn)題,我們可以從冶煉原料、高爐參數、爐前操作方面來(lái)找原因和解決的方法,為下次供貨提供依據。
 
泥炮難打泥
 
無(wú)水泥炮難打泥主要有以下下原因:
1)渣鐵未出盡,鐵口不噴吹或鐵口假來(lái)風(fēng)堵鐵口,使鐵口內阻力增大。
2)鐵口眼偏離中心過(guò)多,與泥炮嘴不在同一條中心線(xiàn)上,使炮泥吐出不暢快。
3)鐵口打開(kāi)時(shí)沒(méi)有完全貫通,鐵口中心漏,前部泥包存在,打泥時(shí)阻力大。
4)爐墻脫落的大塊脫落物沒(méi)有完全熔化,堆積在鐵口孔道前,使打泥阻力增大。
5)來(lái)自于爐內的阻力變化,爐缸工作不均勻,往往打不進(jìn)泥的鐵口不甚活躍,沒(méi)有足夠的空間容納炮泥進(jìn)入。
6)爐溫波動(dòng)大。鐵水溫度過(guò)高或者過(guò)低時(shí),渣鐵粘稠鐵口眼不易擴大。
7)炮泥和過(guò)度管結交或使用存放時(shí)間過(guò)長(cháng)的炮泥,泥質(zhì)變干變硬,充填使泥炮打不動(dòng)。
8)分段打泥時(shí),中間停頓時(shí)間較長(cháng),使鐵口內炮泥前進(jìn)摩擦力增大而推不動(dòng)。
9)排除一切外界因素,泥炮突然打不進(jìn)去泥,炮泥本身馬夏值過(guò)高所致。
現場(chǎng)解決辦法:可以打泥之前用煤氣燒泥炮,使無(wú)水泥炮溫度升高。
配方調整辦法:增加焦油加入量,調整粘土,調整粘土增加混合時(shí)間。
 
泥炮壓力低
 
解決方法:需要調整力度配比,粘土的比例,降低焦油的加入量。
 
鐵口難打開(kāi)
 
首先分析在鐵口什么位置難以鉆孔,不同位置意味著(zhù)不同原因,炮泥在不同溫度下的燒結性能不同。
1)可能是泥料中有大的裂紋造成的;
2)開(kāi)口困難一般出現在超深鐵口,因為超深度鐵口容易炮泥產(chǎn)生裂紋而發(fā)生漏鐵,超深鐵口開(kāi)口時(shí)使用的鉆頭磨損嚴重,切削能力減弱而無(wú)法穿透由泥包前端的紅熱硬殼,加上開(kāi)口機的強大錘擊沖力容易使鐵口前端泥包震裂產(chǎn)生渣鐵。
3)無(wú)水炮泥本身馬夏值過(guò)高。
現場(chǎng)解決辦法:發(fā)現鐵口漏鐵,及時(shí)堵上,具備出鐵條件及時(shí)出鐵,可適當減風(fēng)。重新打泥時(shí),要減少打泥量,增大打泥壓力,減低打泥速度,間歇性打泥,通過(guò)間歇性打泥,使新進(jìn)入的泥彌補到的前段的炮泥燒結后產(chǎn)生裂紋中,用物理的方式減少漏鐵,但需要爐前操作工的配合。
配方調整辦法:減少粘土的加入量,可適量加入膨脹劑調整解決。
 
鐵口擴口太快
 
解決方法:調整Al2O3,增加抗鐵水沖刷性能,調整SiC增加抗渣性。
 
噴濺
1、原因:1)爐內操作,爐內漏水,小套漏水(風(fēng)口套管內)
2)鐵口漏煤氣(鐵口淺)
3)無(wú)水炮泥燒結不好有斷層,炮泥焦油中的揮發(fā)分(揮發(fā)分為高溫或外界原因造成材料中的某種成分揮發(fā)成氣體)。
4)爐溫太高,鐵口崩鐵豆。
5)氣孔率過(guò)高(炮泥本身原因),(透氣性)主要是兩種原因
氣孔率低的情況下,無(wú)水炮泥本身的揮發(fā)分無(wú)法排除只能是在開(kāi)口出鐵的時(shí)候出來(lái)造成了噴濺。
氣孔率過(guò)高,鐵口內本身炮泥密度低強度低,鐵水滲透到炮泥里,造成炮泥碎成小塊,沖刷時(shí)產(chǎn)生噴濺。
現場(chǎng)解決辦法:排除設備和高爐的因素,如果是炮泥的質(zhì)量原因,可以減低打泥速度,使炮泥的時(shí)間燒結;在開(kāi)口時(shí),開(kāi)孔可以進(jìn)行一半時(shí),停5-10分鐘后,再進(jìn)行開(kāi)口,使炮泥充分結燒。
配方調整辦法:降低焦油含量,增加焦粉量,改進(jìn)燒結性能,減少煤氣泄漏
 
鐵口過(guò)短
 
鐵口淺的主要原因是因為炮泥強度差和泥炮操作壓力有關(guān),還有是爐溫不正常造成的。增加金屬粉末,提高粘土質(zhì)量,調整力度分布,關(guān)閉鐵口上方,增加打泥量。
 
泥包易折斷
和鐵口打開(kāi)方式有關(guān),降低高溫強度,降低泥炮打入速度,增加打泥壓力,增加石墨加入量,可以調整泥包形狀,增加延展性,降低高溫強度,減小焦油入量,增加云母的加入量,需要悶炮時(shí)間一般為10-20min。
 
漏泥
 
主要原因 是鐵口損壞或渣鐵沒(méi)有出凈,粘在鐵口通道處,另外一種情況是炮泥本身太軟,在高溫下變稀。
現場(chǎng)解決辦法:清理泥炮接觸面,打泥時(shí)延緩退炮時(shí)間。
配方調整辦法:減少結合劑和瀝青粉加入量。
 
跑大流
 
主要原因:一方面是炮泥不耐沖刷,出鐵時(shí),擴徑過(guò)大;另一方面由于炮泥結合劑加入量過(guò)高,導致炮泥中低溫燒結性能變差,在規定的時(shí)間撤炮以后,爐內壓力把炮泥被動(dòng)排擠出鐵口。
現場(chǎng)解決辦法:立即停止本批炮泥的使用,與其他批次的炮泥按不同比例進(jìn)行混合使用。
配方調整辦法:多加入碳化硅、微調粘土的加入量,增加混煉時(shí)間,使其攪拌均勻。
 
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